混凝土表面起砂常見表現(xiàn)為：混凝土表面粗糙，光潔度差，一經(jīng)走動或車輛輾壓后，表面先起灰，砂粒逐步松動或成片脫落。造成混凝土表層起粉起砂的根本原因是混凝土表層結構疏松，強度偏低，耐磨性下降。形成表層強度低的原因主要有兩方面，一方面是由于混凝土泌水造成表層水膠比偏大，強度偏低；另一方面是由于混凝土澆筑后養(yǎng)護不及時或者不養(yǎng)護，造成混凝土表層失水過快，表層水化不足，強度偏低。由此看來，要克服混凝土起砂起粉前期控制混凝土拌合物泌水（尤其是空氣濕度大的陰雨天氣），后期加強混凝土施工工序及養(yǎng)護措施（尤其是大風、高溫空氣干燥，蒸發(fā)快的天氣）。
一、預防混凝土起砂起粉的措施
（一）人的原因
部分混凝土生產(chǎn)企業(yè)技術力量薄弱，技術人員經(jīng)驗不足，在配合比和用料上存在一些問題，在施工前不進行技術交底，對工序過程的監(jiān)督和控制力度不夠。許多施工單位沒有真正把“質量第一”落實到實處，自認為出了問題有攪拌站“墊背”，因此降低了責任心，質量管理工作不到位，往往流于形式。多數(shù)施工人員比過去懶散，責任心和質量意識不強，施工工人一味最求施工速度，片面要求大坍落度，私自加水，給工程質量埋下了隱患。
（二）配合比及材料原因
（1）混凝土配合比設計合理，控制礦物摻合料用量、水膠比、砂率和用水量或外加劑用量，在滿足施工要求的前提下，混凝土坍落度要盡量小，一般坍落度宜控制在120～150mm之間（特殊混凝土除外），防止混凝土拌合物產(chǎn)生泌水、離析現(xiàn)象。
（2）選用與外加劑相容性好的硅酸鹽水泥或普通硅酸鹽水泥，水泥與外加劑相容性差，造成混凝土后期嚴重的滯后泌水，甚至形成“魚塘”，造成混凝土表面層水膠比很大，表層混凝土強度很低。禁止使用過期、受潮、劣質水泥，其強度、硬度及耐磨性能都會下降，容易使地面出現(xiàn)起砂現(xiàn)象。
（3）骨料的含泥過高，主要是砂中的污泥和石中的山皮土、石粉。澆筑之后，若上浮至表層，就會直接導致表層的硬度降低。粗骨料含泥量應小于1.0%，細骨料含泥量應小于3.0%；當使用人工砂時，亞甲藍MB值必須合格，且石粉含量不應大于7.0%。
（三）施工工藝
（1）混凝土采用罐車運輸，運輸過程中保持3~5轉/min的轉速，防止混凝土拌合物離析、分層。另外，不宜采用翻斗車較長距離倒運，長距離的翻斗車倒運，混凝土容易分層或離析，和過振的情況類似，會使混凝土表層水分增大。
（2）對干燥的模板或基層用水濕潤，但基層不宜留有積水，地面基礎積水，經(jīng)過振搗上浮至表層，造成表層水膠比過大；
（3）對于混凝土表面觀感要求較高的部位，如車間、倉庫、車庫等，在混凝土澆筑后抹面時，可均勻地撒一薄層硬化劑再抹光，硬化后表面很堅實，且光感非常好，不會產(chǎn)生脫皮、起砂現(xiàn)象。
（4）炎熱的夏季施工時，應盡量選擇夜間澆筑混凝土，或有防止太陽直接暴曬新澆混凝土的防護措施；冬期低溫澆筑混凝土時，應有保溫措施，確保不使混凝土早期遭受凍害；大風天氣澆筑混凝土時，應及時覆蓋，避免混凝土拌合水快速損失。
（5）混凝土澆筑時不宜集中布料，不宜振動棒趕料，高出的部分用鐵耙攤平。澆筑后及時采用“梅花式”振搗，做到不漏振、不過振，過振容易造混凝土拌合物離析或泌水,?；炷翝仓駬v后，如果出現(xiàn)泌水，要把表面的泌水用刮尺掛掉，不宜直接撒干水泥。
（6）抹面應及時。在混凝土接近初凝時應進行抹面，在臨近終凝時進行二次收光抹面，使混凝土表層結構更加密實。對混凝土表面觀感要求較高的部位，應進行2～3遍收面，并準確掌握最后一次壓實抹光時機。在初凝前適時收光，不宜過早或過遲，若壓光過早，表面泌出的水分會影響砂漿的強度；若壓光過遲，會擾動或損傷水泥凝膠體的凝結結構，從而影響砂漿的強度，且面層的毛細孔也無法消除。一定要避免抹面時撒水或者邊撒邊抹，這樣的做法比向罐車中加水還嚴重。另外，還應避開降雨時澆筑混凝土和抹面。
（7）混凝土抹面結束后立即覆蓋保濕養(yǎng)護，始終保持混凝土處于潮濕狀態(tài)，保濕養(yǎng)護至少7天。摻有粉煤灰或礦渣的混凝土，養(yǎng)護時間不少于14d。但是，保濕養(yǎng)護也不能過早，在混凝土較“嫩”時澆水會導致大面積脫皮，砂粒外露造成起砂。冬期低溫澆筑混凝土，未及時保溫，使混凝土結構表面早期遭受凍害。。
（8）混凝土面層未達到足夠的強度不得上人走動或進行下一道工序的施工。
二、混凝土起砂起粉治理方法
（一）混凝土地面起砂的治理方法
治理方法實際上就消除已發(fā)現(xiàn)的起砂起粉現(xiàn)象所采取的措施。
（1）表面需要做裝飾
表面尚需作裝飾（貼瓷磚、抹灰等）的，可不作處理。
（2）樓、地面起砂面積不大且不嚴重
對于小面積且較淺不嚴重的起砂，可將起砂部分水磨至露出堅硬的表面，或用純水泥漿罩面的方法。
施工程序：清理起砂面層→鋼絲刷清除砂粒并沖洗、濕潤→純水泥漿罩面→壓光→養(yǎng)護。
（3）大面積起砂
對于大面積的起砂，用鋼絲刷將起砂部分的浮砂清除掉，并用水沖洗干凈，再用108膠水泥漿修補。
修補方法：鋼絲刷清除浮砂并沖洗干凈，有凹痕處先用水泥拌和少量108膠制成的膩子嵌平→108膠加水（約一倍水）攪勻刷地面一遍，以增強與地面的粘結力→用108膠水泥漿分層涂刷3～4遍（室溫控制在10℃以上），特別值得注意的是：108膠摻量約為水泥重量的20％左右，多了強度會降低，少了影響粘結力，108膠水泥漿參考重量配合比：底層膠漿：水泥:108膠:水＝1:0.25:0.35面層膠漿：水泥:108膠:水＝1:0.2:0.45養(yǎng)護2～3d后，再用細砂輪打磨、上蠟。但還要注意：①在施工處理前，應將樓地面全面檢查一遍，對起砂部位不遺漏，尤其是受凍部位；②嚴格按施工工藝操作，處理不好，達不到治理效果。
（4）嚴重起砂且面積很大
對于較嚴重的疏松脫落和起砂，應將面層全部剔除、翻修處理：剔除面層、清理浮砂→表面鑿毛、濕潤→用素水泥漿（水灰比為0.4～0.5）刷一遍，增加地面粘結力→用1:2水泥砂漿鋪設面層，嚴格做到隨刷漿隨鋪設面層→壓光、養(yǎng)護。
（二）采用新型材料
（1）環(huán)氧耐磨涂料
施工工藝：混凝土素地打磨-環(huán)氧底涂-環(huán)氧砂漿層-環(huán)氧膩子層-環(huán)氧面涂層。
（2）混凝土地面硬化劑
混凝土地面硬化劑是專門針對水泥、混凝土地面起砂和缺損的治理而研制的，能有效滲透混凝土表層3～10mm，與水泥發(fā)生化學反應，形成致密結晶體，提高混凝土的表層強度，提高原有地面的使用壽命，有效提高混凝土地面的硬度和密度、使地面更易于清理和維護，并具有水性環(huán)保，無毒、不燃，施工方便快速，成本低廉。
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